| 日產(chǎn)600噸活性石灰回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)線 |
工藝過程與生產(chǎn)方法
本項目將豎式預(yù)熱器、回轉(zhuǎn)窯、篦式冷卻器、煙氣處理系統(tǒng)、原理輸送系統(tǒng)、成品輸送系統(tǒng)、原煤粉磨系統(tǒng)等組成一條完整的生產(chǎn)線。
全線采用技術(shù)先進，性能可靠的DCS中央控制系統(tǒng)，在主控制室集中操作管理。
3.3主機設(shè)備
3.4工藝流程說明
3.4.1原料儲運輸送
粒度20-40mm的石灰石由礦山運至廠區(qū)，堆放在料場，物料經(jīng)過水洗后由料場下部經(jīng)電磁振動喂料機送入B1000大傾角皮帶機送入出料筒倉上部，經(jīng)篩分后粒度為10mm以上的的合格品經(jīng)皮帶機送入碎石料倉，小于10mm的碎石粉料送往粉料倉，合格石灰石經(jīng)B800大傾角皮帶機送入預(yù)熱器料倉。
3.4.2石灰石煅燒
石灰石煅燒系統(tǒng)是由一臺ф10.5×8.5m豎式預(yù)熱器、ф4.0×60m回轉(zhuǎn)窯、固定重力型豎式冷卻器組成,產(chǎn)量600t/d、熱耗5.75GJ/t、物料由預(yù)熱器頂部料倉經(jīng)下料溜管導(dǎo)入預(yù)熱器本體內(nèi)，同時由回轉(zhuǎn)窯傳入的高溫?zé)煔鈱⑽锪项A(yù)熱至600-800℃，使石灰石發(fā)生部分分解，再由１２個液壓推桿依次推入回轉(zhuǎn)窯尾部，經(jīng)回轉(zhuǎn)窯高溫煅燒后再卸入豎式冷卻器內(nèi)，通過風(fēng)機吹入的冷風(fēng),將物料冷卻至室溫+65℃以下排出冷卻器內(nèi)，豎式冷卻器吹入的空氣作為二次空氣進入回轉(zhuǎn)窯參與燃燒。
3.4.3成品輸送
成品石灰由冷卻器卸出后經(jīng)鏈板輸送機輸送至ＮＥ５００斗式提升機運至成品料倉頂，經(jīng)篩分后粒度為5mm以上的的合格品經(jīng)皮帶機送入活性石灰料倉，小于5mm的粉料送往粉料倉，活性石灰料倉和粉料倉下均設(shè)有電動卸料閥。
3.4.4煙氣處理
回轉(zhuǎn)窯燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)煔?，在預(yù)熱器內(nèi)與石灰石進行熱交換后，溫度降至280℃以下，再經(jīng)多管冷卻器冷卻，煙氣溫度進一步降至200℃以下，然后進行入袋式除塵器，除塵后經(jīng)高溫風(fēng)機排入大氣，排入氣體的含塵濃度小于50mg/m3。
3.5質(zhì)量控制
為嚴把質(zhì)量關(guān)，做到以質(zhì)量求生存，采取以下措施進行全面質(zhì)量管理：
（1）為嚴格精選原料，提高以石灰石入窯質(zhì)量，保證原料入窯粒度符合要求（必要時可考慮使用水洗石灰石）。
（2）原料進廠要跟蹤化驗，以俁證原料的化學(xué)成分滿足要求。
（3）在生產(chǎn)過程中加強質(zhì)量管理，制定企業(yè)內(nèi)控質(zhì)量標(biāo)準，逐步達到國際標(biāo)準（ISO9002認證），提高職工素質(zhì)量意識，設(shè)質(zhì)量檢驗員，加強自檢工作。
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